24.02.10 Украинский чермет: кризис научил экономить
Одной из ключевых причин потери внешних рынков украинскими металлургами в условиях охлаждения деловой активности стала более высокая себестоимость продукции, нежели у их главных конкурентов. Давление неблагоприятных факторов, таких как высокие тарифы государственных монополий и значительная фискальная нагрузка, в других странах-производителях стали никак не меньше, чем в Украине. При этом технологический уровень производства большинства зарубежных меткомпаний заметно превосходит уровень отечественных предприятий, многие из которых были спроектированы в первой половине XX ст. В данном контексте основной ресурс снижения себестоимости производства находится в руках самих металлургов и связан с сугубо технологическими и операционными проблемами.
Украинский кризис не привел к стремительному увеличению инвестиций в модернизацию основных фондов отечественной металлургии, но способствовал осознанию того, что это необходимо делать. В рамках действующих технологий себестоимость продукции многих украинских металлургов априори будет выше, и конкурировать они смогут только благодаря относительно низкой стоимости рабочей силы и государственным субсидиям.
На пике ажиотажа на мировых рынках металлопродукции более высокая себестоимость украинского проката снижала чистый доход отечественных компаний, но позволяла оставаться на рынках. В условиях же, когда рыночные цены приблизились к себестоимости, украинские компании могли предложить продукцию на 15-20% дороже своих конкурентов при худшем качестве. Естественно, что такая продукция никому не была нужна, а работать себе в убыток никто не станет. В результате украинские металлурги были вынуждены сократить экспортные поставки куда более значительно, нежели поставщики других стран.
Главными факторами, которые увеличивают расходы украинских металлургов, являются очень ресурсоемкое производство и низкая производительность труда.
В основе этих негативных показателей лежат две главные причины:
1. Технологическая отсталость передельных мощностей.
2. Относительно низкое качество сырья, прежде всего, кокса и ЖРС.
Стоит отметить, что перманентный рост цен на сырье и энергоносители вынудил украинских собственников инвестировать средства в повышение энергоэффективности и рациональности использования ресурсов еще до кризиса. Большинство предприятий, которые имели мощное мартеновское производство, задекларировали намерение, а некоторые активно начали техническое переоснащение основных фондов с целью полного или частичного демонтажа мартенов. Кроме того, три предприятия задекларировали широкие планы по внедрению установок вдувания пылеугольного топлива (ПУТ), строительству машин непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) и расширению практики внепечной обработки стали.
Динамика инвестиций в черную металлургию свидетельствует, что предприятия были готовы вкладывать необходимые средства в модернизацию производства. В 2005-2007 гг. металлурги динамично наращивали объем инвестиций в техперевооружение основных производственных мощностей. Пик инвестирования пришелся на 2007 г, когда объем капитальных инвестиций составил 10,5 млрд грн. В пересчете на удельные инвестиции на одну тонну выплавленной стали это превышало аналогичный показатель даже развитых стран (30-35 долл./т).
В 2008 г. метпредприятия планировали увеличить капитальные инвестиции до 13 млрд грн., однако фактический объем денежных вливаний, учитывая экономическую ситуацию, составил только 8,6 млрд грн. В предыдущем году инвестиции и вовсе сократились до показателя шестилетней давности.
Таким образом, до начала экономического кризиса украинские предприятия двигались в правильном направлении, однако кризисные явления приостановили качественные процессы.
В сложных условиях украинским предприятиям пришлось минимизировать расходы на ходу, не успев закончить начатые амбициозные проекты. Тем не менее совместными усилиями металлургов, поставщиков сырья и правительства удалось существенно минимизировать расходы, благодаря чему начали восстанавливаться и рыночные позиции. Если к началу кризиса себестоимость тонны заготовки составляла 585 долл., то в конце 2009 года она снизилась до 250 долл. Главным позитивным фактором стало снижение стоимости сырья. Так, стоимость концентрата упала с 125 долл. до 54 долл., кокса – с 376 долл. до 126 долл., металлолома – с 472 долл. до 130 долл.
Кроме того, широкие субсидии производителям оказывало правительство, а кризис заставил жестко экономить и самих металлургов.
Во-первых, отечественные меткомпании начали отказываться от потребления газа. По информации объединения "Металлургпром", в 2009 г украинские предприятия израсходовали 4,3 млрд куб. м природного газа, в то время как в 2008 г при более низком годовом уровне производства — более 6 млрд куб. м. Данная тенденция обусловлена тотальной экономией и активным внедрением установок вдувания ПУТ. В частности, на Алчевском МК в 2009 г. была введена в эксплуатацию установка вдувания пылеугольного топлива для двух доменных печей. Благодаря ей комбинату удалось добиться существенного уменьшения потребления материалов и топливных ресурсов. К примеру, если ранее комбинат потреблял 60 тыс. куб. м в час, то после запуска конвертерного цеха (не потребляет газ вообще) и внедрения технологий вдувания пылеугольного топлива потребление газа на доменных печах снизилось до 25-27 тыс. куб. м. Установки вдувания ПУТ в 2010 году и в ближайшие годы планируются к внедрению на "Запорожстали", ММК им. Ильича, Енакиевском МЗ и ряде других предприятий отрасли.
Во-вторых, украинские предприятия сокращают объемы выплавки стали мартеновским способом в пользу конвертерного и увеличивают долю стали, разлитой на МНЛЗ. Себестоимость одной тонны мартеновской стали на некоторых предприятиях в 1,7 раза выше, чем на предприятиях, которые производят конвертерную сталь. В связи с этим предприятия, где преобладает мартеновское производство, в прошлом году либо показали колоссальный убыток (ДМЗ им. Петровского, ММК. им. Ильича), либо резко сократили производство (Макеевский МК). К слову, на днях представители ММК им. Ильича заявили, что комбинат намерен закрыть мартеновское производство, заменив мартеновские печи на конвертерный способ производства стали. Положительной тенденцией следует назвать и резкое увеличение доли стали, разлитой на МНЛЗ, что снижает энергоемкость полуфабрикатов. В докризисное время на ее долю приходилось около трети от общего объема стали, а в 2009 году в отдельные месяцы доля полуфабрикатов, разлитых на МНЛЗ, достигала 55%. К слову, сейчас в большинстве стран мира доля стали, разлитой на МНЛЗ, достигает 100%.
В-третьих, украинские предприятия приступили к оптимизации кадрового состава. По данным Федерации металлургов Украины (ФМУ), за девять месяцев 2009 г. в сравнении с девятью месяцами 2008 г. среднесписочная численность штатных работников предприятий черной металлургии уменьшилась на 11,5%. Как было отмечено, производительность труда в украинской черной металлургии в 2-4 раза ниже, нежели в развитых странах. Украинское правительство всегда требовало не проводить резких сокращений персонала, однако кризис дал украинским металлургам аргументы в пользу проведения этих болезненных, но необходимых процессов. Учитывая, что падение производства стали было более глубоким, производительность труда в прошлом году даже уменьшилась, однако по мере восстановления загрузки этот важнейший показатель будет расти.
Таким образом, кризис стал и позитивным сигналом для украинских меткомпаний. Некоторые предприятия готовы продолжать инвестиции даже за счет снижения участия в акционерном капитале. В данном контексте определенную роль должно сыграть и правительство, утвердив комплекс эффективных инструментов по стимулированию процессов модернизации в ГМК. В противном случае оно еще долго будет вынуждено субсидировать металлургов, чтобы не потерять эту базовую отрасль отечественной промышленности.
Автор: Максим Соколов
Источник: МинПром
|
